隨著制造業的高速發展，汽車工業、航空航天工業以及模具行業等重點產業部門對切削加工不斷提出更高的要求，數控機床、加工中心等先進設備向高速方向發展。與此同時，被加工工件的形狀也越來越復雜，要求的精度和表面光潔度越來越高，致使金屬切削領域對硬質合金刀片的尺寸精度提出了越來越高的要求。

除了通過粉末成形設備的不斷改進以提高壓坯精度外，硬質合金刀片的尺寸精度主要通過磨削工序控制，這不僅導致材料的浪費，而且導致刀片的生產工序長、生產成本較高。因此，通過精密壓制技術，生產出尺寸精度較高的刀片毛坯，減小磨削余量，有利于節約生產成本，縮短數控刀片生產周期，提高生產效率。

影響壓制成型質量的三大要素是混合料、壓模和壓機質量。首先，硬質合金刀片壓制過程中，要求混合料的質量具備顆粒均勻的團粒結構和適宜的流動性和壓制性，從而保證壓制的正常進行。如果混合料的均勻填料和流動性這兩個因素發生了變化，則會影響壓塊密度并降低最終燒結尺寸的穩定性。其次，使用精度高、工作平穩、效率高的壓力機，有利于獲得密度均勻、尺寸準確的壓制品。再者，壓模質量的好壞，直接影響壓制品的質量，生產硬質合金刀片不僅要求有高精度的壓機，同時必須要有高精度的壓模，在生產線中通過引進成套的，多功能，高精度的模具制造設備和先進的模具生產技術及其相應的檢測工具和手段，嚴格控制模具的制造精度，進而提高硬質合金刀片的質量。